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        服務策略

        在對客戶的售后服務方面,公司制定了完善的服務規范和流程。包括

        售前咨詢、日常技術故障解答和處理、增值應用開發和提供完善技術文檔及培訓等。


        1.產品設計及優化

        擁有資深的研發團隊,團隊成員全部擁有十年以上金屬模具重力鑄造和低壓鑄造工作經驗,充分具備為客戶開發新技術、新產品、新工藝的能力使用的軟件系統有:POR/ENGINEER/AUTOCAD 新產品開發采用項目管理方式推進,嚴格按APQP流程執行,確??蛻舻钠谕鸵蟮玫綕M足在保證壓鑄件和精加工件質量的基礎上,我們對所有的程序的方法進行持續改進活動,為客戶傳遞更高的價值


        2.模具設計及制作
        精良的機器,豐富專業鋁合金模具制造經驗,領先業界的專業技術,我們不只為客人制造出精密的模具,更注重開發期和客人的溝通,以保證模具的準確,準時。以減少后期不必要的更改和維修。



        3.壓鑄-壓鑄為重,著著領先
        壓鑄車間擁有自建廠房2000平方米,車間配備了日本東芝、臺灣鋁臺150-1000噸壓鑄機共20臺,每個壓鑄單元均配備流水線及液壓切邊機,充分發揮了全自動生產的優勢壓鑄生產過程依靠先進的生產設備及管理手段,對壓鑄生產過程中的熔湯、鑄造參數進行有效可靠的管理,確保為客戶提供高質量的壓鑄件目前壓鑄車間的生產能力為每月400噸優質鋁合金壓鑄件,年生產能力5000噸


        4.后加工-流程全面,環保生產

        后加工車間擁有廠房2000㎡,配備與目前壓鑄能力相配套的去飛邊、拋丸及熱處理設備目前車間配備有去飛邊生產線、全檢線、拋丸機車間配備的拋丸機設備自動化程度高,全參數化控制,拋丸質量穩定可靠。在保證生產的同時,充分考慮對環境的影響,對產生粉塵設備單獨采取除塵方式,有效地保證了工作環境


        5.機加-精密設備,穩定品質
        機加工車間目前擁有來自日本及臺灣的高精密生產設備40多臺,其中生產設備從臺灣引進了數控加工中心20臺,數控車床10臺,機加工產品精度已達到5um以內,同時車間配備了全自動測漏清洗及浸滲生產線機加工車間現有生產能力20萬件/月,年生產能力可達400萬件。依托超盛的夾具制造能力,所有產品全部配備全自動液壓夾具,使生產能力更完善,依靠設備的自動控制能力減少人為因素,使生產過程更加穩定


        6.質量-品質保證,引領同儕
        “質量第一,顧客滿意”是公司堅定的質量方針為滿足客戶對壓鑄零部件高精度、高品質的要求,公司配備了從瑞典、日本進口的SEREIN測量機(CMM)、Spectro直讀光譜儀、真圓度儀、輪廓儀、高度計等高精度的測量儀器10余臺。由10余名品質管理、檢測人員組成的品質管理隊伍,嚴格依照ISO/TS16949標準的要求,形成了嚴格有效的品質保證體系品質管理遵從過程控制的理念,從產品開發至批量生產,全面運用APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC等核心工具進行全方位的品質控制,并推行快速反應的質量控制方法,確保為客戶提供高品質的產品和服務

        7.超盛運作模式

        8.壓鑄鋁合金相似的牌號

        9.壓鑄鋁合金各種用途

        10.壓鑄鋁合金國際標準成份

        11.壓鑄鋅合金各種用途

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